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各位PM朋友們大家好，今天要跟大家介紹的是今天要跟大家介紹的是Toyota Production System（TPS） 豐田生產系統。

日本在二次大戰後，百廢待舉，而美國自1920年代發展裝配線分工制度後，在1960年代左右開啟了一片天，尤其是汽車產業，3大汽車公司通用（GM）、福特（Ford）、克萊斯勒（Chrysler）成為全球的領導者。但若要完全師法美國式的生產方式，首先面臨的困難就是日本的市場不如美國大。市場不夠大，大量生產以降低成本的方式顯然不適用。為了達成老闆交付的任務，大野耐一（Taiichi Ohno）摸索出豐田生產系統（TPS，Toyota Production System）。

大野耐一表示，「我們所做的，其實就是注意從接到顧客訂單到向顧客收帳這段期間的作業，藉由移除能創造價值的浪費，以縮短作業時間。」

簡單地說，豐田生產系統就是「消除不必要的浪費」。所謂的浪費，就是產品生產過程中，不能帶給顧客價值的流程。

因此豐田生產系統中，第一個要思考的問題就是：「顧客希望從這個流程中獲得什麼？」

《豐田模式》將製造流程中未能創造價值的浪費（Waste，日語”Muda”）歸結出以下8種：

1. Over Production：生產過剩

大野耐一認為，生產過剩是最根本的浪費，因為這會導致其他環節的浪費。製造流程中若任何步驟的生產超過顧客所需要的數量，就會導致上一個流程的存貨量增加。

2. Waiting：在現場等候的時間

如果員工只是在一旁看著機器有無出狀況，等待下一個處理步驟，或因為機器設備停工、出貨延遲而在旁等待，都是人力資源上的浪費。

3. Transportation：不必要的運輸

進出倉儲，或在流程之間搬運原料、再製品，都是時間和內部資源的消耗。

4. Excess processing：過度處理或不正確的處理

採取不需要的步驟，因為工具或產品設計不良，導致不必要的加工。

5. Inventory：存貨過剩

堆放用不到的成品、半成品、原料，不僅會占用倉儲空間，若放置太久，也會折舊。

6. Motion：不必要的移動

員工在執行任務的過程，任何不必要的動作，像是尋找貨物、前往取貨處等等。

7. Defects：瑕疵

產出瑕疵品就必須經過修改、重做、報廢、檢驗等一連串修補行為，這代表要花更多時間處理問題，卻無法帶來新產值。

8. Non-utilized resources/Talent：未能被使用的員工創造力

沒有傾聽第一線員工的建議，無法善用員工的才能與技巧，使員工失去改善工作為公司提供貢獻的機會，也屬於一種人力浪費。

近來，有愈來愈多的公司將Lean的概念導入新產品開發流程之中，並稱之為「Lean Production（精實生產）」。

以上是今天針對Toyota Production System（TPS） 豐田生產系統的解說，如果想獲取更多知識內容，歡迎加入我們的產品學院。「術語通」，我們下次見。

圖片來源：Visualhunt

參考資料：《經理人月刊》

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